双端面磨床非对称端面磨削改善措施

发布日期：2016-12-09 15:34 来源：未知点击：

目前双端面磨床在磨削工件端面磨床的过程中由于加工效率高、表面质量好，并且在磨削的过程中无磁性等优点广泛的应用于轴承行业。在轴承的双端面磨削领域中由于轴承的多样性，经常会遇到轴承套圈非对称面的磨削情况，比如说角接触球轴承、圆锥滚子轴承等等。由于这种轴承截面不对称、磨削面积、套圈直径尺寸、磨除量等方面的差异常常出现外观、基准面、尺寸超差等问题。
在双端面磨床磨削非对称面工件的过程中影响质量的主要因素是：
1.外观质量与基准面平面度
套圈在两砂轮端面间沿导板向前运行时，会同时受到前、后工件的挤压力(f2、f3)和摩擦力（f1）及导板的支撑力，砂轮在磨削工件端面时形成的反向磨削力（ f4、 f5）和因磨削力方向相反而产生的倾斜力矩（M）等多方面因素的作用下，导致套圈在穿过磨削区时的运动状态不规则。即滚动和移动或交替或叠加进行，见图３，所以磨粒在加工表面刻划出来的纹理方向混乱。另外，由于倾斜力矩 M的作用，可造成同一端面上局部被过量磨削，形成了另外一个更小的平面，或者出现局部凹陷。所以在外观上看，就出现了同一平面有两种或多种颜色或亮度，即所谓的“阴阳脸”现象，此时的平面度（ δ）值一定会远远超出工艺规定范围，所以一般情况下，外观质量不合格的平面， δ值也不会符合技术条件，而且平面度指标是决定后续加工质量的重要因素。

2.磨偏及扫边现象
由于套圈两端面的面积和材料去除量相差悬殊，非基准端面的单位面积磨削压力很大，所以，材料极易去除。磨削初期，两端面所受磨削压力基本相等，此时去除的材料厚度也基本相等。随着磨削的继续，基准端面与砂轮的接触面积不断增大，此时磨削压力不断降低，工件会自然向非基准面方向移动，磨削深度逐渐降低，所以磨削初期的加工表面由于套圈的移动而离开砂轮表面，最后，基准面上留下月牙状的“扫边”痕迹。

双端面磨床非对称面磨削不良改善措施：
1.在磨削余量一定的条件下，磨削最外层材料的区域为粗磨区，主要任务是去除多余材料；将工件磨出成形表面的区域为精磨区，核心任务是获得产品的尺寸精度、几何精度及表面质量。
2.砂轮的选择：
由于双端面磨削属于贯穿性连续加工，一旦调整、试磨及完成首检合格后，即要求保证生产的连续性，中间不宜停顿。此时，砂轮应有良好的抗变形性能，尽量保证工作表面不失真，所以首先应选择适中的砂轮硬度，因为双端面磨削前的余量已经足够小（一般：0.05～0.15mm，单面），在冷却液充足时，偏硬的砂轮不会导致烧伤，且砂轮端面开槽效果更好；其次，为保证两端面磨削深度一致，磨削基准平面的砂轮相对另一面的特性参数要有所变动，即：硬度偏软、粒度偏大，同时线速度要高。